文章來源：廣西國資委網(wǎng)站
松下幸之助曾說過：“對產(chǎn)品來說，不是100分就是0分?！比粘碚f，100-1=99，但在產(chǎn)品質(zhì)量面前，100-1=0，產(chǎn)品質(zhì)量就是企業(yè)的生命。為保證產(chǎn)品質(zhì)量滿分，提升產(chǎn)品核心競爭力，廣西汽車集團(tuán)從2006年起，將產(chǎn)品質(zhì)量改進(jìn)工作不斷深入，筑牢產(chǎn)品質(zhì)量風(fēng)險(xiǎn)網(wǎng)，13年來，公司從上至下已形成“不斷改進(jìn)”、“全員參與”、“人人重視”的氛圍，降本增效頗有成效，現(xiàn)場改善效益累計(jì)增加4320萬元，質(zhì)量損失累計(jì)減少7024萬元。
打?qū)嵒A(chǔ)，鋪就人人參與的質(zhì)量改進(jìn)之路
2006年，廣西汽車集團(tuán)開始導(dǎo)入QC基礎(chǔ)質(zhì)量管理工具，并邀請自治區(qū)專家到集團(tuán)內(nèi)部進(jìn)行培訓(xùn)，引進(jìn)新的管理理念和方法。2007年，公司迅速建立起QC培訓(xùn)隊(duì)伍，與產(chǎn)品生產(chǎn)相結(jié)合，范圍擴(kuò)散下至對各大區(qū)域工廠、每個工段、每個班組開展理論知識培訓(xùn)。知識基礎(chǔ)儲備好后，就到實(shí)踐檢驗(yàn)成果的時(shí)候了，每個工段主動組織，圍繞公司的經(jīng)營策略、方針目標(biāo)和現(xiàn)場存在問題，以改進(jìn)質(zhì)量、降低消耗為目的，自覺創(chuàng)建QC小組，頓時(shí)掀起QC活動浪潮。
從剛開始幾個人參與，到幾百人參與，再到目前上千人參與QC質(zhì)量提升，“全員參與”質(zhì)量改進(jìn)的氛圍在QC活動上體現(xiàn)的淋漓盡致。目前每年有幾十項(xiàng)QC成果獲得自治區(qū)質(zhì)量管理小組的榮譽(yù)，2011年開始有部分小組成果榮獲全國優(yōu)秀質(zhì)量管理小組榮譽(yù)。十年來，公司累計(jì)運(yùn)行731項(xiàng)QC小組，取得678項(xiàng)QC成果，產(chǎn)品的一次下線合格率得到明顯提升，累計(jì)現(xiàn)場改善效益達(dá)到4320萬元。
系統(tǒng)推進(jìn)，從增量導(dǎo)向轉(zhuǎn)向提質(zhì)導(dǎo)向
如果說引入QC方法是打牢管理基礎(chǔ)，那引入CPIP（現(xiàn)行產(chǎn)品質(zhì)量改進(jìn)）則是為了能深入分析，系統(tǒng)改進(jìn)。尤其是在集團(tuán)正進(jìn)入轉(zhuǎn)變發(fā)展方式、優(yōu)化產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)的轉(zhuǎn)型期，一味的追求產(chǎn)量已無法滿足升級目的，公司開始從增量導(dǎo)向轉(zhuǎn)入提質(zhì)導(dǎo)向，將“提質(zhì)”作為“降本增效”的必要手段。2009年，公司形成CPIP質(zhì)量例會制度，關(guān)注重要、重復(fù)發(fā)生、涉及安全的產(chǎn)品質(zhì)量問題。上至公司領(lǐng)導(dǎo)親自指揮，下到各職能部門、區(qū)域工廠全部參加，調(diào)配各級資源解決疑難雜癥，質(zhì)量提升的工作壓力由上而下傳遞，全員都要“扛木頭”擔(dān)起責(zé)任。
2011年，CPIP質(zhì)量工作延伸到青島生產(chǎn)基地，2015年延伸到重慶生產(chǎn)基地。自此，各基地一同對標(biāo)，從生產(chǎn)參數(shù)、設(shè)備防錯、零件材質(zhì)等多方面，對標(biāo)各基地中最優(yōu)的質(zhì)量保證能力、最高的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。
從運(yùn)行CPIP質(zhì)量例會制度以來至今，公司一共召開200多期CPIP質(zhì)量例會，推動700多項(xiàng)CPIP項(xiàng)目開展，其中有316項(xiàng)獲得重大的CPIP質(zhì)量改進(jìn)成果。值得一提的是，某車型雜物箱曾因?yàn)辇X輪軸涂有潤滑油，在長期使用后膨脹造成雜物箱卡滯難關(guān)閉，2016年9月通過開展CPIP項(xiàng)目更改雜物箱齒輪軸徑、更換齒輪軸潤滑脂等，IPTV值（千臺車故障率）由15降低到1.1，單月退賠數(shù)量由最高1000多件降低到200件。
把控提升，從檢驗(yàn)控制到過程控制全方位覆蓋
2014年公司大力推行SPC控制點(diǎn)，質(zhì)量控制手段從傳統(tǒng)的檢驗(yàn)到生產(chǎn)過程能力的控制。運(yùn)用SPC工具，對生產(chǎn)過程進(jìn)行分析評價(jià)，可關(guān)注到人、機(jī)、料、法、環(huán)哪些因素中出現(xiàn)變異，并及時(shí)采取措施消除變異，使生產(chǎn)過程維持穩(wěn)定受控。尤其是對關(guān)鍵的生產(chǎn)過程推行SPC，如減速器殼的軸承孔位，橋殼軸承孔位，緊固套內(nèi)徑，通過控制圖統(tǒng)計(jì)分析，及時(shí)發(fā)現(xiàn)了質(zhì)量問題并采取措施消除，實(shí)現(xiàn)了控制質(zhì)量提升合格率的目的。某車型減殼關(guān)鍵尺寸的CPK值僅0.8，一直通過100%檢驗(yàn)進(jìn)行控制，人工成本很高。通過一段時(shí)間統(tǒng)計(jì)分析，發(fā)現(xiàn)零件本身材質(zhì)硬，刀具容易磨損，磨刀頻次提高，由200件開始磨刀調(diào)整到50件開始磨刀，同時(shí)發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)線的工裝夾具因?yàn)殚L期使用精度降低，通過測量、調(diào)整、加大精度檢測頻次等一系列措施，CPK提升到1.67以上，檢驗(yàn)頻次降低，大大節(jié)約人工檢驗(yàn)成本。
2017年CPK工作開展同時(shí)往前延伸到供應(yīng)商，推動供應(yīng)商進(jìn)行CPK提升工作，一同監(jiān)控采購件產(chǎn)品質(zhì)量。半軸CPK由1提升到1.39，通過調(diào)整進(jìn)給速度等加工參數(shù)、提升機(jī)床的精度，合格率接近100%。預(yù)防不合格品的產(chǎn)生，降低成本。
5年來，公司開展幾十期SPC培訓(xùn)，累計(jì)運(yùn)行100多個SPC點(diǎn)，關(guān)鍵特性的合格率大大提升。
創(chuàng)新思路，全部質(zhì)量問題納入信息化管理
2018年，公司針對關(guān)鍵售后故障件建立幾十份拆解分析作業(yè)指導(dǎo)書，結(jié)合生產(chǎn)現(xiàn)場的過程審核控制點(diǎn)，快速分析、解決問題。同時(shí)，也為售后的問題分析提供經(jīng)驗(yàn)和知識儲備。
同年，集團(tuán)還創(chuàng)新開發(fā)QMS質(zhì)量問題管理系統(tǒng)，在系統(tǒng)上建立經(jīng)驗(yàn)教訓(xùn)庫，不僅可以實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品的橫向拓展預(yù)警，還可以用于新產(chǎn)品開發(fā)：將某一區(qū)域重大質(zhì)量問題案例加入經(jīng)驗(yàn)庫，則可實(shí)現(xiàn)所有基地橫向開展質(zhì)量問題提升行動；新產(chǎn)品開發(fā)也可以參考經(jīng)驗(yàn)教訓(xùn)庫，在產(chǎn)品設(shè)計(jì)開發(fā)階段，就能避免曾經(jīng)的產(chǎn)品質(zhì)量問題再次發(fā)生。這套質(zhì)量管理系統(tǒng)涉及面廣，涵蓋集團(tuán)所有基地，推動質(zhì)量工作走向規(guī)范化、時(shí)效性、信息化，成為提升公司質(zhì)量的又一大助力。
通過QC基礎(chǔ)活動、SPC控制方法、CPIP系統(tǒng)改進(jìn)、質(zhì)量系統(tǒng)建立等一系列質(zhì)量管理手段，外部質(zhì)量損失從2008年2700多萬元，2018年已降低到到1100萬元。在集團(tuán)每年年產(chǎn)值增加的情況下，相比2008年外部質(zhì)量損失金額下降59%，累計(jì)減少質(zhì)量損失7024萬元。從2011年起，質(zhì)量外部損失產(chǎn)值率從0.62%降低到0.23%。
